質構重組大豆分離蛋白-雞肉雙蛋白肉工藝條件研究
質構重組大豆分離蛋白-雞肉雙蛋白肉工藝條件研究
優化雞肉和大豆分離蛋白復合的雙蛋白食品生產工藝條件，確定最優產品配方。方法：以大豆分離蛋白為主要原料，通過斬拌方式進行復合，探究雞肉、淀粉、水、油脂添加量對質構重組雙蛋白肉咀嚼性、硬度、彈性及感官的影響；在單因素的基礎上，以彈性為響應值，進行響應面優化實驗，得到最佳工藝參數。結果：雙蛋白產品最佳工藝條件為大豆分離蛋白100.00g、雞肉添加量43.62g、淀粉添加量36.57g、水分添加量570.03g、油脂添加量59.92g，在此配方下，產品的彈性最好；經過對比實驗，其質構特性優于單一傳統大豆分離蛋白產品與雞肉產品。結論：大豆分離蛋白和雞肉質構重組后的產品具有更好的質構特性和營養價值，期望為雙蛋白工程應用提供新思路。
“雙蛋白”首次提出是在2006年中國大豆食品產業峰會，其目的是將兩種優質蛋白通過物理或化學的方法結合，改變單一蛋白的營養缺陷，強化食品的營養價值，2017年國務院印發國民營養計劃（2017-2030）[1]，明確指出著力發展營養強化食品、雙蛋白食品等新型營養健康食品，為了響應政府號召、滿足消費者需求，各行業展開了對雙蛋白食品的研究。
優質動、植物蛋白質組合能顯著促進免疫重建、增加肌肉合成等生理功能。大豆分離蛋白是一種優質的蛋白質資源，蛋白質含量高達90%，具有良好的儲藏和加工特性，能有效改善其他食品的質構并強化營養，在各個食品領域都有應用；雞肉具有高蛋白、低脂肪、低熱量的營養特點，但是加工特性較差，很難形成完好的網絡結構，我國每年肉雞出欄高達100億只，但是由于加工技術的落后，導致大部分的雞肉出口到國外；斬拌工藝能將各種物料充分切碎，混合均勻，將油脂和蛋白質等物料充分乳化[2]，再配合TG酶（谷氨酰胺轉氨酶，Glutamine transaminas）的作用將各種物料凝膠粘合[3]，達到各物料之間化合鍵和作用力重組。
本文在重慶羊角公司成熟的工藝條件基礎上，通過單因素實驗探究雞肉添加量、淀粉添加量、水分添加量、油脂添加量對雙蛋白質構重組復合產品咀嚼性、硬度、彈性和感官的影響，并以彈性為響應值進行響應面優化，確定大豆分離力蛋白和雞肉復合過程中的最佳工藝條件，得到一款質構重組雙蛋白肉食品，將其與傳統大豆分離蛋白產品理化指標進行對比，為雙蛋白結合特性實驗提供科學依據。
材料與方法
材料與試劑
大豆分離蛋白、變性淀粉：重慶羊角豆制品有限公司提供；TG酶：東圣生物科技有限公司，酶活120u/g；大豆植物油、雞肉市售
儀器與設備
物性測定儀( LS-5型) ，美國阿美特克( AMETEK)有限公司；斬拌機（FP3010），德國博朗制造有限公司；電子天平( DJ-3002 型) ，福州華志科學儀器有限公司 ；電熱鼓風干燥( GZX-9140MBE 型) ，上海博迅實業有限公司醫療設備廠。
實驗方法
斬拌工藝流程
大豆分離力蛋白+水→高速斬拌（2min）→加入雞肉和油脂→高速斬拌（4min）→加入淀粉和TG酶→高速斬拌（2min）→低速斬拌（1min）→倒入模具中→冷藏→烘干
單因素實驗
將大豆分離蛋白質量固定為100g，以豆腐彈性和感官評分作為評價指標，通過單因素變量法，確定最佳雞肉添加量（20g、30g、40g、50g、60g），淀粉添加量（20g、30g、40g、50g、60g），水添加量（500g、540g、580g、620g、660g），油脂添加量（20g、40g、60g、80g、100g）。
響應面設計
根據單因素實驗結果，以雞肉添加量、淀粉添加量、水添加量、油脂添加量為實驗因素，選取四者較優水平，采用四因素三水平進行響應面分析。
指標檢測
蛋白質含量和脂肪含量的測定
蛋白質含量的測定參照 GB 5009.5-2016[4]，脂肪含量的測定參照GB5009.6-2016[5]。
質構測定
參照江振桂[6]實驗，P35 圓柱型平底探頭測定產品，每個樣品分別取豆腐四個角和中心點，5個不同部位進行測定，取其平均值。
感官評分
參照范柳[5]實驗方法邀請10名食品專業研究生（5名男性、5名女性）組成感官評價小組，采用百分制對產品的色澤、風味、口感和質地進行評定，具體評價指標見表1。
數據處理
所有數據用SPSS 22、Excel 2010和 Origin2017 軟件進行數據處理與統計分析，響應面設計用軟件Design Expert 11，所有試驗結果取其平均值 ± 標準差表示。
實驗結果與分析
雞肉添加量
注: 同一列中不同字母表示差異極顯著( P<0.01)，下同
如圖1可知，雞肉的添加量對復合體系的咀嚼性和硬度無顯著性影響（p<0.05）；彈性和感官評分則隨雞肉添加量的增加，呈現出先遞增后遞減的趨勢，在雞肉添加量為40g時達到最高值（彈性0.91、感官評分87.60分）。從彈性角度來說，隨著雞肉的加入，雞肉蛋白和大豆分離蛋白體系之間相互作用，內部形成穩定的“動物蛋白-植物蛋白”網絡結構，從而提升了復合體系的彈性和延展性，隨著外源蛋白添加量的增多雞肉蛋白和大豆分析蛋白體系之間的凝膠結構遭到破壞，導致產品的彈性下降。從感官的角度分析，在雞肉加入的過程中，會賦予質構重組食品獨特的風味和口感，但是隨著雞肉的增加，肉腥味和復合體系結構的破壞，造成感官指標風味和質地下降。綜上所述，選擇最佳雞肉添加量為40g。
淀粉添加量
由圖2中可以看出，淀粉添加量在40g之前時，隨著淀粉的添加，彈性、感官評分在不斷上升，達到最高彈性0.91、感官評分87分，咀嚼性和硬度在不斷下降，分別達到最低值咀嚼性84gf、硬度94gf；當淀粉添加量超過40%時，彈性和感官評分在不斷下降，而咀嚼性和硬度在不斷上升。在淀粉剛剛加入的時候，低量淀粉增加了蛋白質表面的吸附能力，淀粉蛋白質通過靜電作用、范德華力、氫鍵、疏水作用等多種作用力形成混合體系，體系內部凝膠性、口感感官不斷的增強，但是這個過程中淀粉會不斷的吸收水分，降低蛋白質之間的作用力，導致咀嚼性、硬度在不斷的下降；但是當淀粉超過一定量時，淀粉結合水分能力的不斷增強，足量糊化淀粉被網狀結構包埋，疏水基團特性被修飾，咀嚼性和硬度會不斷的上升，淀粉糊化導致彈性和感官評分不斷的下降。綜上所述，選擇最佳淀粉添加量為40g。
水分添加量
如圖3所示看出，隨著水分的不斷增加，硬度和咀嚼性在不斷的下降，這是因為水分作為一種溶劑加入至體系中，當大豆分離蛋白和淀粉吸水性達到飽和后，自由水的比例開始不斷的上升；在水分添加量580g時，彈性和感官分別達到0.90和85分，當超過這個值后，自由水不斷的增加，體系區域分散，使得彈性和感官在不斷的下降。綜上所述，選擇最佳水分添加量為580g。
油脂添加量
由圖4中可以看出，隨著油脂的不斷增加，彈性和感官不斷上升，硬度不斷下降，在油脂添加量達到60g時，彈性和感官、硬度分別達到0.89和85分、193gf；當添加量超過60g后，彈性和感官評分不斷下降，硬度不斷上升，咀嚼性只有在油脂添加量為60g時出現顯著性變化（P<0.01）。油脂添加可促進淀粉、蛋白質和雞肉之間乳化作用，同時在高速剪切時，少量的脂肪顆?？梢蕴畛溆诩≡蠢w維蛋白形成的三維網絡結構中，使得復合凝膠強度提升，質構更加的緊密感官有所增加，但是超過一定量時，脂肪會破壞蛋白質之間的二硫鍵，破壞的程度高于提升的強度，導致凝膠強度的顯著下降（P<0.01）。綜上所述，選擇最佳油脂添加量為60g。
響應面優化
根據 Box-Behnken 中心組合實驗設計原理，設計了4因素3水平響應面分析實驗。以彈性作為考核指標進行相關實驗，相關設計如表2所示。
方差分析
由表3看出，回歸模型模型P<0.01極顯著，失態擬合P>0.05不顯著，說明建立的回歸方程擬合度高。模型中得到，四種單因素實驗對彈性的影響程度大小排序為：水分添加量>淀粉添加量>雞肉添加量>油脂添加量，一次項A,B,D,AC,CD與二次項A2B2C2D2影響極顯著（P<0.01），一次項BC差異顯著。對于彈性模型，其擬合回歸方程為：Y=0.9028+-0.0533*A+0.0212*B-0.0013*C-0.0336*D+0.0000*AB+0.0828*AC+0.0035*AD+0.0287*BC+0.0038*BD-0.0320*CD-0.1101*A2-0.0273*B2-0.0573*C2-0.0482*D2,R2=0.9675，R2adj=0.9351，說明模型具有高的顯著性，模型與真實數據擬合較好，具有實際指導意義。經過驗證試驗，得出最佳添加比例組合為雞肉添加量36.57g、淀粉添加量43.62g、水分添加量570.03g、油脂添加量59.92g，制備產品的理化指標為彈性0.97，比傳統大豆分離蛋白產品有極大的改善。
結論
以斬拌的方式將大豆分離蛋白和雞肉進行質構重組，可生產粘結性、彈性、營養特性均優于單一原料的雙蛋白產品，通過單因素實驗得到雞肉添加量、淀粉添加量、水分添加量、油脂添加量，再利用響應曲面法建立二次回歸方程得到最優添加組合為雞肉添加量36.57g、淀粉添加量43.62g、水分添加量570.03g、油脂添加量59.92g，與傳統大豆分離蛋白產品質構和營養進行比較，加入雞肉不僅為大豆分離蛋白產品提供了優質的動物蛋白，降低了脂肪含量，同時能改善其結構特性。
參考文獻：
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[6]江振桂,王秋普,張一震,趙良忠,范柳,孫孟京,劉海宇,鄧雅欣,謝春平.不同凝固劑對豆腐品質的影響[J].食品與發酵工業,2019,45(07):229-234.
*通信作者: 張奎林, 碩士, 高級工程師, 主要研究方向為食品工程。
基金項目: 湖南省研究生科研創新項目(CX2019SY045)，湖南省科技創新計劃資助項目(2019TP1028、2019SK2122、2019NK4229)
吳 江1,2,3, 張奎林1,2,3* 夏湘1,2 趙良忠1,2 彭潔1
1. 邵陽學院食品與化學工程學院, 邵陽 422000
2. 豆制品加工與安全控制湖南省重點實驗室, 邵陽 422000
3. 重慶市武隆縣羊角豆制品有限公司, 重慶 400000
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