食品塑料包裝袋的異味可會導致食品串昧，甚至會影響食品質量，危害人民群眾的健康。食品包裝異味的要求尤其嚴格，巧克力、奶粉、威化、餅干、薯片等這些內容物對氣味要求特別敏感。國家目前對食品包裝的異味問題也非常重視，相關標準逐步出臺，不但需要食品自身符合國家要求，還要求包裝材料從原材料到成品都必須滿足國際要求。

　　殘留溶劑產生影響及對應措施

　　印刷工序常采用各種溶劑對油墨加以稀釋，是為了提高油墨的印刷適應性，提高油墨轉移強度，使印刷產品更加顏色豐富，飽滿，形象逼真。油墨轉印到各種薄膜上以后，油墨內的溶劑會逐漸揮發，油墨繼而固化，如果油墨表層率先固化，將阻礙了內部溶劑的有效揮發，出現溶劑會發布徹底的現象，也就是我們所屬的溶劑殘留超標，出現殘留溶劑氣味，影響包材。

　　油墨干燥時間的長度與開機速度有直接關系。開機速度如果超出正確工藝要求，就將導致油墨固化在薄膜表面，而內部溶劑得不到充分揮發，特別是如果最后一組顏色是大色塊，那么需要盡量保證最后一組顏色干燥充分，否則將會造成收卷機組之間距離太短，溶劑沒有得到揮發殘留在膜卷內部的問題。

　　印刷工序，要根據印刷選用的基材選取不同種類的油墨，使用不同種類油墨的同時就要使用不同的溶劑。由于印刷圖案的多樣性，圖案可以有單色塊組成，也可由多色塊組成，甚至達到十幾種顏色，現在包裝印刷廠家的圖案主要以6、 8種顏色居多，其中每個顏色所占面積從1%至100%不等，因此他們要求的溶劑揮發量也有顯著不同。如果在生產中車速與剛早風量、溫度搭配不合適，就會出現各種不同的溶劑殘留問題。而且在干法負荷重，由于上膠量的不同，從每平米3克到6克都有不同的要求，生產中膠黏劑的粘度也有各種不同要求，溶劑的揮發效力也有很大區別，如果工藝參數設置不合理，也很容易出現溶劑殘留超標的問題，在生產和復合工序中，和殘留溶劑緊密聯系的因素是：生產速度、干燥箱溫度、干燥箱內的通風量、膠黏劑(油墨)的濃度及溶劑含量、上膠(墨)干量、環境的溫濕度條件。

　　因此，必須嚴格控制上述工藝條件并不斷跟蹤記錄以找到最佳工藝條件。

　　復合工序的影響及解決措施

　　干式復合加工如果操作失誤，溫度失控，也會使得塑料包裝產生異味，我們可以采取以下措施進行控制，以求得減少或者杜絕產品異味。

　　1.選擇和油墨相適應的的雙組份膠水，溶劑也需要復合異味的要求，做到成品后無刺激性氣味。

　　2.對于上膠量的控制要必須嚴格執行，上膠量大了或者膠層太厚，都會使溶劑揮發不充分，導致殘留溶劑過大。

　　3.干式復合機的車速要和膠黏劑的黏度相匹配，使得膠黏劑在溶劑中得到充分溶解，而且膠黏劑的潔凈度一定要保證，不能有雜質，否則涂膠不均勻，影響溶劑的揮發性，使得各版面溶劑揮發不統一。

　　4.設置好干式復合機的烘箱各段溫度，跟蹤車速，設置好各段溫度，通常在70℃、80℃、90℃左右為宜，同時跟蹤調整各段烘箱的排風量，設置精確的排風量，已完全有效的排除薄膜氣味。

　　5.復合后要進行固化，固化時間和溫度應控制好，固化時間一般為24-28小時，溫度在45℃左右，固化不完全不僅會產生異味，還會嚴重影響剝離強度。同時，保證固化室的進風和排風順暢。

　　內層熱封材料的熱分解及氧化所產生異味和解決措施

　　雖然內層熱封材料的原料本身無其他異味，但是在加工過程中，他所添加的各種改性材料、附加劑及它本身熱降解都會產生讓人不愉快的氣味，其中有油墨味、紙板味、焦味、甜味甚至讓人惡心的氣味等。這其中最突出的是聚乙烯膜降解產生的氣味，在現代包材中，內層熱封層大多數使用聚乙烯材料，并且與內容物直接接觸的也是聚乙烯。它在加工過程中遇熱會分解成各種飽和或不飽和的高分子化合物，其中許多短支鏈產生的化合物的味道對包裝物的內容氣味影響很大。而且，聚乙烯在擠出模頭后還會與空氣中的氧氣發生氧化反應，產生物質也會有很大氣味。

　　因此，必須在產品結構設計之前對各種原材料進行異味的排除選擇，選擇對產品異味影響小的材料進行組合、匹配。

　　塑料包裝運輸存儲過程中產生的原因及解決措施

　　生產好的塑料包材如果存放在不通風或者離刺激性氣味很近的地方也容易被異味污染，在儲運過程中，如果不是專車運輸，在物流過程中很容易受其他產品影響產生異味，因此塑料包材制作加工好后必須放在遠離異味污染源的地方，在運輸過程中，要跟蹤是否與其他異味較重的產品混放在一起。